Apr 03, 2026
Contact us today to discuss your requirements and discover how we can add value to your business.
Rajkot hat sich zu Indiens Gießereihauptstadt entwickelt und verbindet jahrhundertealte Gießereikunst mit modernsten Innovationen. Bei Sagar Foundry treibt diese Entwicklung die Produktion von Gusseisen- und Sphäroguss-Gussteilen mit einer monatlichen Kapazität von 4300 Tonnen an, um die Industrie im ganzen Land zu beliefern.
Die Gießereigeschichte von Rajkot reicht bis ins frühe 20. Jahrhundert zurück, als erfahrene Handwerker aus Saurashtra die Sandgusstechnik für Werkzeuge und Gebrauchsgegenstände beherrschten. In den 1970er Jahren expandierte das Familienunternehmen Sagar Foundry, gegründet von Shri Ramjibhai Raghavjibhai Undhad, und produzierte im Zuge des Fertigungsbooms in Gujarat Industriegussteile.
Heute sind über 800 Gießereien in Rajkot angesiedelt und decken 40 % der indischen Gusseisenproduktion ab. Dies ist ein klassisches Cluster mit gemeinsamem Wissen, von der Modellherstellung bis zur Endbearbeitung, das Rohschrott in präzise gefertigte Teile für Pumpen und Ventile umwandelt.
Diese Zentren befinden sich in lokalen Märkten wie Aji GIDC, wo Führungskräfte der zweiten Generation wie Pankaj und Ramesh Undhad im Jahr 2010 die Geschäftstätigkeit mit diversifizierten Produkten ausweiteten.
Die Gießereiarbeit in Rajkot basiert auf sehr traditionellen Techniken; es werden Gießverfahren wie Grünsandformen und No-Bake-Verfahren angewendet. Handwerker in Rajkot fertigen Holzmodelle, verdichten Quarzsand um das Modell und gießen geschmolzenes Eisen bei 1400 °C ein, wobei sie sich auf ihr Augenmaß verlassen, um perfekte Güsse zu erzielen.
Diese Techniken zeichnen sich beim offenen Formguss von Sagar Foundry aus und gewährleisten eine Maßgenauigkeit von bis zu 0,5 mm für Gewichte von Gramm bis Tonnen. Grauguss enthält Graphitflocken, die eine natürliche Schmierung bieten und sich ideal für Maschinenbetten eignen. Manuelles Entgraten sorgt für glatte Oberflächen ohne den Einsatz von Elektrowerkzeugen.
Dieses Maß an handwerklichem Können reduziert Fehler und zieht Kunden an, die Zuverlässigkeit bereits in der Prototypenphase wünschen, anstatt auf die Massenproduktion mit Automatisierung zu setzen.
Die Modernisierung der Gießereien in Rajkot begann nach dem Jahr 2000 mit digitalen Upgrades. Sagar Foundry integriert Induktionsöfen, die ein präzises Schmelzen gewährleisten, den Energieverbrauch im Vergleich zu Kohleverfahren um 30 % senken und eine gleichmäßige Verteilung der Sphäroguss-Knoten für eine bessere Duktilität ermöglichen.
Vollständig integrierte 3D-Scanning- und CAD-Programme haben die Konstruktion komplexer Modelle in einem Bruchteil der Zeit ermöglicht; Was früher Wochen dauerte, dauert heute nur noch wenige Tage. Spektrometer analysieren die Legierungszusammensetzung in Echtzeit und ermöglichen so die Aufnahme von Güteklassen wie EN-GJS-500-7 in die ISO 9001-Normen.
Die Automatisierung erfolgt durch Roboter-Gießpfannen und Vibrations-Ausschüttanlagen, die den Durchsatz erhöht haben, ohne Arbeitsplätze abzubauen; in Rajkot sind 50.000 Menschen in dieser Branche beschäftigt, die Technologie und Tradition vereint.
Seit ihrer Gründung im Jahr 1975 ist Sagar Foundry ein Beispiel für diese Kombination. Die Erben haben die Anlagen mit automatisierten Kernschießmaschinen für Hohlteile modernisiert, behalten aber die handwerkliche Überwachung für komplexe Hydraulikgussteile bei.
Strategische Erweiterungen haben unsere Kapazität auf 4300 Tonnen erhöht, unter anderem durch die Einführung von Sphärogusslinien in den 1990er Jahren und die Verwendung von No-Bake-Formverfahren für große Landwirtschaftsgehäuse. Kundenreferenzen belegen diesen ausgewogenen Ansatz: Das Lob für die Detailgenauigkeit bei Automobilgetrieben steht im Einklang mit der pünktlichen Lieferung großer Stückzahlen.
Die Zusammenarbeit mit der Metallgießereivereinigung von Rajkot ermöglicht gemeinsame Forschung und Entwicklung, beispielsweise im Bereich phosphorreduzierter Schmelzen für Korrosionsbeständigkeit.
Das Gießerei-Ökosystem von Rajkot erwirtschaftet jährlich 15.000 Crore Rupien und exportiert in 50 Länder. Anreize wie die Gujarat Foundry Policy der Regierung bieten Subventionen für umweltfreundliche Technologien und haben so Investitionen in Höhe von 500 Crore Rupien in Elektrolichtbogenöfen angeregt.
Dieses Wachstum hat einen positiven Kreislauf in Gang gesetzt: Die räumliche Nähe senkt die Logistikkosten um 20 % und fördert die Spezialisierung. Rajkot dominiert den Markt für Pumpenlaufräder mit einem Marktanteil von 60 % sowie für Traktorhalterungen.
Sagar Foundry nutzt dies und beliefert Kunden aus der Landwirtschaft bis hin zum Maschinenbau, wobei die Exporte dank gleichbleibender Qualität jährlich um 25 % steigen.
Konventionelle Gießereien stehen vor Herausforderungen im Bereich der Umweltauflagen. Rajkot hat auf Filtersysteme und abwasserfreie Anlagen umgestellt und das Problem so gelöst; bis 2025 wird eine Einhaltung von 70 % angestrebt. Der Fachkräftemangel veranlasst die Berufsschulen, jährlich 5.000 junge Menschen in CAD und Metallurgie auszubilden.
Mit neuen Technologien wie dem 3D-Metalldruck für Prototypen bei Sagar Foundry wird die Produktion von Sandguss für Kleinserien ergänzt, während die KI-gestützte Fehlererkennung mittels Röntgenstrahlen eine Ausbeute von 99 % verspricht.
Die Hybridmaterialien sind für Anwendungen mit hohem Verschleiß, wie beispielsweise in Baumaschinen, konzipiert und positionieren Rajkot weltweit als Produzent von bainitischem Sphäroguss. Globaler Fußabdruck und Nachhaltigkeit
Die Gießereien in Rajkot beliefern OEMs wie Cummins und Tata, und die Exporte von Sphäroguss erreichen 100.000 Tonnen pro Jahr. Sagar Foundry führt strenge Tests durch: Zugfestigkeit, Härte und Ultraschallprüfung, damit die Teile 10⁶ Zyklen standhalten.
Nachhaltigkeit treibt den Wandel voran: über 90 % Recyclingquote für Schrott; solarbetriebenes Schmelzen reduziert die CO₂-Emissionen um 15 %. Gemeindeprogramme Wir bieten Schulungen für Frauen im Bereich der Endbearbeitung an und fördern die Inklusion.
Der kometenhafte Aufstieg von Rajkot ist bemerkenswert: Widerstandsfähige Unternehmer haben traditionelle Meister-Schüler-Beziehungen mit den Werkzeugen der Industrie 4.0 kombiniert. Die Kostenvorteile von 20 % gegenüber China, gepaart mit schnellen Innovationszyklen, machen Rajkot unschlagbar.
Sagar Foundry steht für Perfektion; von bescheidenen Gusseisenteilen im Jahr 1975 bis hin zu den heutigen technologisch fortschrittlichen Produkten.
